现场QA发现车间员工操作和操作规程不一致怎么办？

问题如下：生产过程中车间员工有些地方并没有完全按照操作规程来，现场QA怎么办？纠正后当什么也没发生？还是走偏差？

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山顶洞人：取消上岗资格咯，做个登记，一次口头警告，2次偏差调查，下岗培训，3次，取消上岗资格，扭送人事部门
吴从武 ：呵呵，人事取消了上岗资格。结果该岗位无人顶岗。求问，质量管理如何不受现实牵绊。

zysx01234：

这个东西说复杂还是挺复杂的，
一方面工艺操作规程本身就有一些保留的东西【保密的或有意作假】；
另一方面既然这个SOP规定与实际操作不一致，是否涉及到记录与SOP的符合性问题，当然理论上必须一致，那么评估一下这个不一致所带来的风险，是否是GMP产品【注册过或备案过的】；
如果仅是医药中间体则允许其存在【不过最好向QA主管/经理反应一下，看看他们的态度以及是否早就知晓或已经默认了】；
如果是GMP产品，应该向车间主任了解一下这种不一致的情况所产生的原因，当然要向QA主管/经理反应，顺便找机会向质量负责人汇报一下

飞凌大圣：
1、暂停违章操作；  2、分析原因，评估风险； 3、纠正和预防措施；    
4、是否需要罚款，哈哈，按照公司制度来
Q
 宏烧排骨：要是一些老员工们默认的没事呢？这样搞会不会觉得小题大做？

制药企业小菜鸟 ： 你说小题大作，检查老师说是缺陷
飞凌大圣：

1、根深蒂固的问题，如果不是原则性问题，可以修改文件，把“违规”变成合规。
2、对于偶尔出现的，或者某个员工经常犯的错误，要及时纠正，必要时处罚，不然不长记性。个人习惯很重要，这个需要长期培养。
3、最重要的一点：新员工入职的培训，必须要按照操作规程培训；最好不要让老师傅口口相传进行培训，口口相传容易导致失传

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经验总结

吴欢：以我们以前这种老车间的习惯，基本没有操作完全一致的，大家都是十几年的老员工，基本都是偷工减料省事的，车间主任都没有办法，但是肯定不是对产品有质量影响的，或者都是风险低的，员工也知道不会有问题，但是如果是新车间新员工，那最好从上到下都按规程来，特别是上层管理层，管理层都不按规程来，操作工肯定还要打折。
小伙子12：如果实际工艺与SOP不一致那只能默认了，如果一致那就是超出工艺需要报偏差。
验证师：上纲上线的说问题就严重了。但是话说回来，如果有严重偏差，那就必须走偏差认真处理，如果只是小的不影响结果的问题，就看看是操作不规范的话就要求他们引以为戒，下不为例，如果是SOP不够科学就更新SOP。
绿水风凉：先礼后兵，还要看领导层的决心
tanya0906：楼主能意识到这个问题，肯定说明企业对SOP与操作符合性要求还是高的，如果SOP规定没有问题，那就改人员的操作习惯了。
小斌12：
1、首先，跟员工沟通一下，为什么是这样操作，是SOP操作不了还是什么原因；
2、其次，跟车间管理沟通一下，评估一下风险；
3、然后跟QA主管汇报一下，将前因后果说明清楚，然后协调生产和质量部门，寻求一个好的解决方式。这里面的沟通很重要。

本场最佳：蒲友叶@缘
个人建议：先确认这个不一致是大问题还是小问题。大问题，
肯定要停止生产，按照正确的执行（修订文件或者操作人员改正操作方法），至于是否走偏差程序，还是要和QA领导商量一下的；
小问题，按照正确的执行。文件错或者适用性不强，修订文件；人员操作错误，就督促人员改正。
大问题，亮到面上来，会很容易处理的。
小问题，可能就需要一而再，再而三的沟通、督促，慢慢改正了。体系是逐步完善的，所以做QA就需要耐心、执着，QA提出的问题不会全部都立刻、马上改正的，好多都是在拉锯战中慢慢完善。
用我们领导一句话是“质量体系是螺旋式上升的”。你细细品“逐步完善”、“螺旋式上升”

       文章来源：蒲公英

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