国家局2010版GMP实施疑难问题解答(四)

1.由于生产车间改造，我公司正在重新进行纯化水系统和注射用水系统的验证。以前纯化水系统和注射用水系统的PQ是连续监测21天水质符合要求即可，现是这样执行是否还可以？

答：纯化水系统和注射用水系统的PQ应当分为3个阶段，其中第一阶段和第二阶段都可以是21天或30天，期间进行密集监控，这主要是考虑系统最初开始运行时的功能情况，确认现有SOP能确保水的质量在一定时间内保持稳定。

如果第一阶段和第二阶段PQ数据表明水系统运行稳定，一般情况下，第三个阶段还应持续进行一年时间，以进一步证明水系统的长期稳定性。

2.我公司所用说明书是整箱包装，但每箱内有6个用牛皮纸包装的小包装，根据生产部门领料单，我们拆箱发放小的包装后，仓库会剩余部分未打开的小包装，这算是散装印刷包装材料，必须用密闭包装容器进行包装吗？

答：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》第一百二十四条规定：“印刷包装材料应当设置专门区域妥善存放，未经批准人员不得进入。切割式标签或其他散装印刷包装材料应当分别置于密闭容器内储运，以防混淆”。

药品GMP的目的是为了降低混淆、差错的风险，说明书的储运过程也是如此。从问题描述来看，企业的说明书最小包装为牛皮纸小包装，并且发放时是按照该最小包装进行发放的，如果该最小包装上清晰的标示出了说明书的规格、批号等相关信息，能够避免与其他说明书的混淆和差错，则可以采用非密闭容器进行储运。如果该最小包装不能被清晰标示，则应当将其采用密闭容器进行包装储运。

3.我公司的生产是连续进行的，即设备在批与批之间只进行中间清洁，并不是每批之间都进行清洗（即每批生产之间只进行清场），这种方式是否被认可？如果被认可，那么下一批产品的生产日期是否需要按上一批产品的生产日期制定？

答：药品GMP是药品生产管理和质量控制的基本要求，旨在最大限度地降低药品生产过程中污染、交叉污染以及混淆、差错等风险，确保持续稳定地生产出符合预定用途和注册要求的药品。

当生产质量稳定，不易被微生物污染且生产环节能够进行有效控制的产品时，考虑采用阶段性的生产方式组织生产。但必须经过全面的评估并制定规范的管理程序，且须完成相应的全部清洁验证工作。应明确规定出连续进行生产的批次和时间，换批次生产时，设备可以只进行中间清洁（如：仅清除残留在设备表面的物料并不进行清洗）。如果生产工艺涉及较剧烈的反应或操作条件，前批残留的少量物料（产品）可能产生降解或蓄积，并可能影响最终成品质量的，则换批次生产时要考虑进行彻底清洁，或者经过验证。

总之，采用阶段性的生产方式组织生产，需要企业结合产品生产情况自行确定，前提就是确保产品不受到生产过程中污染、交叉污染等的影响，确保持续稳定地生产出符合预定用途和注册要求的药品。其有效期的确定也遵从固定的原则。

4.包衣片生产过程中，所制颗粒符合制定的质量标准，但所压的素片不符合质量标准。此时，我们将素片重新粉碎，然后再进行制粒、混合和压片，这种行为是返工吗？是否被允许？

答：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》给出了返工的定义：将某一生产工序生产的不符合质量标准的一批中间产品或待包装产品、成品的一部分或全部返回到之前的工序，采用相同的生产工艺进行再加工，以符合预定的质量标准。

在本问题中，素片需要被重新粉碎，并重新进行制粒、混合、压片，而不是返回到之前的压片工序，并且粉碎过程也不包括在原生产工艺中，所以不属于返工而是属于重新加工的一种。

《药品生产质量管理规范（2010年修订）》第一百三十四条规定，制剂产品不得进行重新加工。不合格的制剂中间产品、待包装产品和成品一般不得进行返工。只有不影响产品质量、符合相应质量标准，且根据预定、经批准的操作规程以及对相关风险充分评估后，才允许返工处理。因此，问题中的情形是不被允许的。

从对产品的影响分析，片子重新粉碎，然后再进行制粒、混合和压片所得的素片，与原辅料混合后进行制粒、混合和压片所得的素片，二者从溶出度、溶出速度甚至生物利用度方面会有很大差异。

5.冻干粉针剂轧盖外观不合格，是否可以将其药粉取出，在下批冻干产品的配料时一起溶解，然后再过滤、灌装、冻干，这种行为属于返工吗？是否被允许？

答：按照《药品生产质量管理规范（2010年修订）》给出的返工的定义，考虑到冻干产品的处方中都会加入部分辅料，此种操作行为一般情况下也不属于返工。

冻干粉针剂扎盖外观不合格后，如将其药粉取出，在下批冻干产品的配料时一起溶解，然后再过滤、灌装、冻干，这种行为尽管使产品的无菌属性上得到了保证，但是，其余的质量属性，如产品的杂质（残留溶媒）、晶型等等是否受到影响，会直接关联到产品的稳定性能否得到保证，是否会影响到产品的有效期等问题。因此，一般情况下，这种行为不被推荐。但是如果企业对产品的了解足够深入，能够证明产品质量不会因此受到影响，企业也可以采取此种方式对轧盖外观不合格的药粉进行处理。

6.粉针分装，往往会遇到不同批号的无菌原料药，有些企业规定不同批号的无菌原料药不能做成同一批粉针制剂，我们规定两个不同批次的无菌原料药可以混合均匀后使用，分装成同一个粉针的制剂批次。这是否被允许？如果允许，有效期应如何制定？

答：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》附录1无菌药品第六十条规定：粉针剂以一批无菌原料药在同一连续生产周期内生产的均质产品为一批。因此，如果不是同一批无菌原料药是不能分装成同一批粉针制剂的。

如果企业在使用之前，将两种无菌原料进行均匀混合，可以说混合成为了一批新的待分装无菌原料，此时，可以分装成一批粉针制剂。但是，企业还需要保证自己生产行为的法规符合性，例如混粉过程是否符合注册的批准工艺。

至于有效期，企业应当根据产品的稳定性研究结果来制定，应当保证产品在有效期均能保证其满足注册批准的质量标准。有效期与生产日期紧密相关，《药品生产质量管理规范（2010年修订）》第一百八十六条规定：除另有法定要求外，生产日期不得迟于产品成型或灌装（封）前经最后混合的操作开始日期，不得以产品包装日期作为生产日期。所以，企业应当综合考虑生产工艺、产品稳定性、甚至所用原料的情形，最终建立自己企业产品的生产日期如何确定的标准操作规程。

7.药品或物料标签上的贮存要求是“室温”，药典中定义的室温为10~30℃。那么，物料在冬天贮存时，是否必须进行库房升温至10℃以上？

答：药典中没有“室温”的定义，只有“常温”的定义。“常温，系指10~30℃”。药品或物料标签上的贮存条件为“室温保存”时，可参照药典“常温”的要求进行贮存。冬天仓库温度低于10℃时，是否需要采取升温措施，应主要从药品和物料的稳定性角度考虑。

如果药品或物料很稳定，如大部分固体制剂和常规的物料，一般没有太大的风险，冬天储存时，无需将库房升温至10℃以上。但是，某些药品或物料，例如某些液态或半固态的药品或物料（某些液体制剂或软膏剂等药品），低温可能会影响质量，则应相对慎重，需考虑是否会由于温度降低对药品或物料的性质造成影响。

总之，企业应针对所生产药品或所使用的物料质量和温湿度的关系进行科学判断，根据企业药品和物料的特性制定合适的储存条件。

8.药品的生产工艺参数往往是一个范围，在工艺验证时，是否对规定工艺参数的上限和下限分别进行验证，还是对上、下限条件进行分析，以最差条件进行验证？

答：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》第一百三十八条规定：企业应当确定需要进行的确认或验证工作，以证明有关操作的关键要素能够得到有效控制。确认或验证的范围和程度应当经过风险评估来确定。

在工艺设计阶段，企业就应当对关键参数进行确认，特别是那些直接影响产品质量的工艺参数，应当建立了可接受范围或限度。因而，药品生产阶段的工艺验证不同于研发期间的工艺研究，不是对工艺参数进行优化，而是证明能连续、稳定地按工艺条件生产出合格的产品。

“最差条件”这一概念，现在更多的出现在无菌相关验证过程中。进行无菌相关验证过程时，应当考虑影响无菌的因素的最差条件，在最差条件下进行验证，以证明无菌的措施或工艺是可行的。

9.我公司常年生产多个制剂产品，仓库物料存放较多，现在采用的方式是每个批次货位卡上贴一个状态标识，这是否足够？还是必须保证原辅料每件都要贴有状态标识？

答：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》第一百一十二条规定了对原辅料的标识要求：仓储区内的原辅料应当有适当的标识，并至少标明下述内容：

（一）指定的物料名称和企业内部的物料代码；

（二）企业接收时设定的批号；

（三）物料质量状态（如待验、合格、不合格、已取样）；

（四）有效期或复验期。

物料状态标识的主要目的是为了防止物料在储存转运的过程中发生混淆，例如，可以避免让待检或不合格的物料由于状态标识不清楚而错误发放使用。

《药品生产质量管理规范（2010年修订）》并没有明确是否需要每件上都要贴有状态标识。实际工作中，考虑到企业在物料交接时需要确认，在每件上贴有标识更能有效避免差错。如果企业能充分证明有相应的管理措施，能保证不会产生物料混淆的情况，也可以采取每个批次货位卡上只贴一个状态标识等各种方式来对物料进行标识。

无论采用哪种方式，企业都应考虑既能有效控制混淆风险又能兼顾可操作性，确保物料不出现混淆的情形。

10.由于市场需求的原因，我公司某片剂产品的生产批量并不固定，是否每个批量都必须做验证？比如做了300万片的验证，如果再生产250万片批量、150万片批量、500万片批量，是否都要做验证？批量的界限是怎样规定的？

答：工艺验证的目的是证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。

药品生产企业应当采用经过验证的生产工艺进行生产，并保持持续的验证状态。如果批量是影响产品质量的主要因素，则必须每一批量进行验证，之后才能生产。

批量是否是影响产品质量的主要因素，需要企业结合产品开发、日常生产乃至文献报道等多个方面的知识和经验进行判定。

一般情况下，批量如果变动较大，则往往会引起一些工艺参数，甚至是关键工艺参数的变化，进而影响产品质量。例如混合量或混合时间不同；温度敏感物料的压片设备使用时间不同等；引湿性物料工艺暴露时间不同等等，可能都会对最终产品的质量有不良影响。

除非企业能够确认在一定范围内的生产批量变化不会影响产品质量，否则，企业应针对批量的变化进行相关的工艺验证。

总之，企业应该结合影响产品质量的各种因素，并通过科学知识和经验的判断，对批量的范畴进行评估，最终确定是否每个批量均须进行验证。

11.我公司有个产品每年最多生产1批，甚至有时2～3年才生产一批，但已经生产20多年了，这个产品的工艺验证必须要连续生产３批产品吗？是否可以采用回顾性验证的方式？

答：首先，采用新的生产处方或生产工艺前，应当验证其常规生产的适用性。其次，确认和验证不是一次性的行为。首次确认或验证后，应当根据产品质量回顾分析情况进行再确认或再验证。关键的生产工艺和操作规程应当定期进行再验证，确保其能够达到预期结果。

应当注意，药品的工艺验证必须通过连续3批产品的生产来进行，这并非药品GMP所强制的，而仅仅是依据传统经验所形成的。工艺验证的目的是证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。企业是否采用连续生产3批产品的方式进行验证，需要根据自身情况确定。

非常年生产的品种由于是不连续的生产，工艺参数被干扰变化的因素会很多，所以必须充分考虑工艺参数被影响的因素，一旦工艺参数的变化超出了已验证过的范围，则应当重新验证。

另外，随着产品生命周期的延长，我们所认识的产品的质量属性会发生变化，直接的表现就是产品的质量标准可能会发生变更，此时，应按照采取新工艺的方式进行验证。还有，产品质量属性和工艺参数间的关系也会逐渐被我们所深入了解，如果发现了新的关联性，则也应按照采取新工艺的方式进行验证。最后，如果工艺参数、质量属性以及他们之间的关系没有任何变化，则可采用回顾的方式，确认产品工艺处于持续稳定状态。总之，企业应当根据对产品工艺参数和质量属性的认识程度，自行确定所采取的验证方式。

12.我公司传递窗采用的是紫外线消毒，根据消毒技术规范（2002版）安装规定照度的紫光灯后，是否还需要进行验证？

答：紫外线消毒的原理是靠紫外线照射微生物破坏其DNA结构，使之失去繁殖和自我复制的功能，从而达到消毒的目的。

用紫外线消毒物品表面时，应使照射表面受到紫外线的直接照射，且应达到足够的照射剂量。因此，传递窗若采用紫外线消毒，应当对紫外灯的强度进行监控，可不进行验证。

紫外线的消毒效果有一定局限性，仅能对所照射到的表面进行消毒，建议同时采用消毒剂擦拭，效果更好。

13.我公司为新建药厂，厂房、设施、设备的验证是否可以由供应商完成？例如空气净化系统，由系统的设计方进行验证和确认，完成相关文件，这些文件经我们公司批准，是否可以接受？验证和确认文件是全英文的，是否可以？

答：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》第一百三十八条规定：企业应当确定需要进行的确认或验证工作，以证明有关操作的关键要素能够得到有效控制。

首先应当明确，验证主体是药品生产企业本身。在此基础上，才能进一步讨论验证方案由谁制定，由谁进行确认。问题中，相关验证文件由药品生产企业批准，最终均能够保证被确认的对象有效，从理论上而言没有什么不可以。

但是，完全将厂房设施和设备的验证委托给供应商进行有时不能达到验证的效果，因为供方可能是建筑或设备方面的专业人员，但其对产品特性的了解一般不如生产企业人员，而设施设备的验证是必须结合产品特性开展的，其验证结果是为生产产品而服务的。

至于文件是全英文合不合适，药品生产质量管理规范没有进行强制要求。企业应考虑企业的人员素质：首先，企业人员应当能够对这些文件认真进行审核，否则无法进行批准；其次，无论由哪方来完成验证，必须确保本公司相关人员完全读懂这些文件，并掌握验证的内容、过程和结果。

14.我公司生产注射剂，所用辅料系国外企业生产，已经使用多年，但因辅料用量较小，生产商一直不接受现场审计。现在是否必须进行现场审计，经过回顾分析及风险评估后，能否免除现场审计的环节？

答：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》第二百五十五条规定：质量管理部门应当对所有生产用物料的供应商进行质量评估，会同有关部门对主要物料供应商（尤其是生产商）的质量体系进行现场质量审计，并对质量评估不符合要求的供应商行使否决权，主要物料的确定应当综合考虑企业所生产的药品质量风险、物料用量以及物料对药品质量的影响程度等因素；第二百五十六条还规定：应当建立物料供应商评估和批准的操作规程，明确供应商的资质、选择的原则、质量评估方式、评估标准、物料供应商批准的程序。

如质量评估需采用现场质量审计方式的，还应当明确审计内容、周期、审计人员的组成及资质。需采用样品小批量试生产的，还应当明确生产批量、生产工艺、产品质量标准、稳定性考察方案。

供应商采用何种方式审计，企业应针对物料对产品的影响程度进行判断，一般情况下，应对主要物料供应商的质量体系进行现场质量审计。但在实际工作中，很多供应商不接受现场检查，此时，应至少对供应商的非现场质量审计方式进行评估，并结合该物料历史使用情况，广泛搜集该供应商的相关信息，综合判断该供应商是否能够持续确保所供应物料的质量。同时，企业还应加强质量回顾分析调查，严格控制质量波动的离散性，建立严格的警戒线。

总之，企业应确保所使用物料的质量稳定性。如果主要物料供应商不接受现场质量审计，对于药品生产企业属于高风险事件，企业应采取各种可能措施来降低该风险。

15.在最终灭菌小容量注射剂生产过程中，我公司所用除菌过滤的滤芯重复使用。为确认重复使用次数，需进行相关验证，这类验证需要涵盖哪些项目，哪些内容？

答：作为最终灭菌的小容量注射剂生产所使用过滤器与非最终灭菌的无菌产品使用过滤器的目的有所区别，风险级别也不相同。相对而言，最终灭菌产品的过滤风险要小于非最终灭菌产品的过滤风险。

最终灭菌小容量注射剂使用除菌过滤，其目的主要在于降低灭菌前的生物负荷量，所以在使用方面的要求也可以降低。《药品生产质量管理规范（2010年修订）》附录1无菌产品规定同一规格和型号的除菌过滤器使用时限应当经过验证，主要是针对非最终灭菌产品的过滤除菌作出的要求。

除菌过滤的过滤器使用清洗后，在其组织结构里都会有一些沉积物，影响下次的使用效果，其完整性测试的标准可能也会发生变化，并且，过滤器重复使用还可能出现非预期的溶出物、脱落物。考虑到药品的安全性，以及过滤器本身的使用寿命，为了保证除菌过滤的滤芯重复使用后的效果，无论是否非最终灭菌产品，只要重复使用了过滤器，均应对其进行确认或验证。

应当结合过滤器重复使用的方式和产品的工艺要求对过滤器的重复使用进行研究。在该过程中，应模拟过滤器实际重复使用的最差条件，应当包括多次清洗、多次灭菌、单次流量和总流量、压差、流速、温度和微生物污染水平等等，并至少应考虑过滤器的清洗过程和次数、灭菌的条件/次数、清洗后的细菌挑战试验、存放条件、完整性测试数值的变化等因素。建议企业与过滤器生产厂家同时开展或委托其进行该研究，最终依照研究试验结果确定该过滤器的最大使用次数。

16.原料药专用生产设备（单一品种）在进行清洁验证时，是否还需要检测活性成分的残留量？按目测残留无可见物料为标准是否可行？

答：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》第一百四十三条规定：清洁方法应当经过验证，证实其清洁的效果，以有效防止污染和交叉污染。

清洁验证应当综合考虑设备使用情况、所使用的清洁剂和消毒剂、取样方法和位置以及相应的取样回收率、残留物的性质和限度、残留物检验方法的灵敏度等因素。

单一品种原料药生产过程中专用设备的清洁验证，从风险的角度看，专用设备上的活性成分残留对后续生产产品质量影响不大。清洁验证的重点在于确认是否存在相关杂质（降解产物、反应物）的残留，该残留是否能够确保药品的安全性和有效性。

如果为生产单一品种的专用设备，应综合评估原料药（或中间体）在相关设备上的性质，是否有高活性的杂质产生、该杂质在本清洁方式下残留的标准能否达到等。通常情况下，清洁验证需要通过取样检测的方式来证明，不能仅以目测无可见残留为指标。

目测残留无可见物料通常作为每次清洁行为之后的检测标准。

17.物料平衡计算必须是每道工序吗？如输液的流水生产线，在灌装时，机器读取的灌装数并不十分精确，我们可否在生产结束后，即包装成品后进行本批次产品的最终物料平衡，一批次只计算一次可以吗？

答：物料平衡计算考查的就是生产工序的物料平衡。工艺规程应包括生产操作预期的最终产量限度，必要时，还应当说明中间产品的产量限度，以及物料平衡的计算方法和限度。工艺规程还应当包括待包装产品、印刷包装材料的物料平衡计算方法和限度。

计算物料平衡的目的是确认每道工序没有发生混淆、差错。物料平衡是否合理，能够反映企业的生产是否正常，如有偏差能及早发现，并及时处理。尽管新修订GMP没有强制要求每步工序都应进行物料平衡，但企业应根据自身生产管理情况，确定哪些步骤应当计算物料平衡，以及物料平衡的限度。

以问题中的大输液为例，如果仅在生产结束后，即包装成品后进行本批次产品的最终物料平衡，不计算灌装工序的物料平衡，则很可能无法发现灌装过程中可能出现的偏差，后续的标签等包装材料的物料平衡也难以计算，最终可能无法确保产品质量。对于该问题的情形，企业应当对灌装机的计数设备进行维修调试并进行确认，使其可以帮助该工序完成物料平衡。

18.清洁验证过程中，如果清洁方法、使用的清洁剂、清洁周期等所有条件均未改变，还需要做再验证吗？

答：清洁验证的目的是证实其清洁的效果，以有效防止污染和交叉污染。

确认和验证不是一次性的行为。关键的操作规程应当定期进行再验证，确保其能够达到预期结果。

如果影响清洁效果的任何因素都没有发生变化，清洁验证能够持续证明清洁效果得到保证，可以不需进行再验证。但是，随着生产批次的增加、生产设备的损耗、人员或物料的更替等等的变化，生产条件可能会发生迁移，因此原有的清洁方法是否持续有效需要进行重新确认。

企业应当采取措施定期确认清洁的有效性，确认清洁验证是否保持了持续的验证状态，最大限度地降低污染和交叉污染的风险。

19.我公司每年对所有生产的药品按品种进行产品质量回顾分析，结果表明工艺和产品都很稳定，是否还需要进行产品工艺的再验证？

答：产品质量回顾分析是用来确认工艺是否稳定可靠，以及原辅料、成品现行质量标准是否适用的。做好产品质量回顾分析，能够使企业及时发现不良趋势，确定产品及工艺改进的方向。

验证是证明有关操作的关键要素能够得到有效控制。工艺验证是证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。

《药品生产质量管理规范（2010年修订）》第一百四十四条规定：“确认和验证不是一次性的行为。首次确认或验证后，应当根据产品质量回顾分析情况进行再确认或再验证。关键的生产工艺和操作规程应当定期进行再验证，确保其能够达到预期结果。”

验证的范围和程度应当经过风险评估来确定。产品是否需要进行再验证，以及再验证的周期确定为多少，均应当根据产品质量回顾分析情况进行。企业应当对产品质量回顾分析的结果进行评估，提出是否需要采取纠正和预防措施或进行再确认或再验证的评估意见及理由，由此确定再验证工作计划进行的时间。总之，无论产品质量回顾分析的结果如何，关键的生产工艺和操作规程均应当定期进行再验证，以确保其能够达到预期结果。

20.我公司生产口服固体制剂，由于市场需求不同，经常出现同一批产品不同包装规格的情形，我们采用的方式是在内包装时分成不同包装规格，不同批号。例如：“XX胶囊”投料100万粒，批号为110506，铝塑包装时将其中40万粒作10粒/板，批号定位1105061，其余60万粒作12粒/板，批号定位1105062，这是否允许？

答：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》规定了“批”的定义：“经一个或若干加工过程生产的、具有预期均一质量和特性的一定数量的原辅料、包装材料或成品”。

问题中所述情形，属于产品经过同一生产过程，仅在包装规格中进行了区分，每一包装规格均具有预期均一质量和特性，因此可以划分为不同批号。

但是，在企业生产管理过程中存在多个管理难点，如：两种待包装半成品易发生混淆，物料平衡不易进行计算，批生产记录和包装记录不易追溯等等。企业应采取相应控制措施，避免由此产生的问题，并将这些措施文件化，确保所有的操作和产品具有可追溯性。

21.对于有电子签名日期的自动打印记录、图谱，是否还需要手工签注姓名和日期？例如HPLC系统，其系统进入、图谱打印均有权限控制，并经过了确认，该HPLC图谱还必须手签名吗？

答：如果企业的电子记录和电子签名系统均经过了相关验证，能够保证电子记录及电子签名的合法性和唯一性，并有每次修改的记录及安全措施。同时，企业将以上这些内容形成了文件化的标准操作规程和相应记录，可以不需要操作人员再用手工签注姓名和日期。但是，复核人员进行复核时，仍应进行手工签名，并签署日期。

如果企业无法完成以上工作，无法达到电子签名的控制要求，不能确保电子签名的安全性和唯一性，则必须要采取手工签名等相应的措施。

22.自动打印的记录纸为光感性材料，过一段时间后打印内容会变淡，甚至消失，此类原始记录是否可复印后再一同附在批记录中？

答：药品生产企业的记录应当有一定的保存时限。《药品生产质量管理规范（2010年修订）》第一百六十二条规定：每批药品应当有批记录，包括批生产记录、批包装记录、批检验记录和药品放行审核记录等与本批产品有关的记录。批记录应当由质量管理部门负责管理，至少保存至药品有效期后一年。质量标准、工艺规程、操作规程、稳定性考察、确认、验证、变更等其他重要文件应当长期保存。

如果由于记录形式的原因而导致不易保存，企业应采取相应措施达到保存期限的要求。本问题中打印内容变淡，甚至消失，很多时候是油墨的问题，有机材质的油墨不稳定，其本身易氧化导致字迹发生变化，可以改变使用的油墨进行打印记录。问题中所提出的“原始记录复印后再一同附在批记录中”的方式也是记录保存的一种有效控制措施。

23.我公司批准的供应商，印刷包材实样/稿样、取样、有效期，均有独立的文件或清单，如独立的经批准供应商清单，独立的印刷包材实样、样稿管理，独立的取样管理文件等。这些内容是否还必须在质量标准中体现？  

答：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》第一百六十五条规定：

物料的质量标准一般应当包括：

（一） 物料的基本信息：

（二） 企业统一指定的物料名称和内部使用的物料代码；质量标准的依据；经批准的供应商；印刷包装材料的实样或样稿。

（三） 取样、检验方法或相关操作规程编号

（四） 定性和定量的限度要求

（五） 贮存条件和注意事项

（六） 有效期或复验期。

药品GMP对物料质量标准的内容进行要求是为了确保质量标准的可应用性。如果这些信息均有独立的文件或清单，形成了相应的书面文件，并经过了批准，则企业可以在相应的质量标准中参引这些文件或清单，而不必再将这些文件或清单的内容重新编写到质量标准之中。

24.我公司生产中药注射剂（非最终灭菌小容量注射剂），其浓配工序可否放在D级区？因为制剂所用原料药为非无菌原料（原料药生产级别为D级），考虑原料药来源级别和浓配污染风险大，我们拟将浓配布到D级区，是否可行？

答：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》附录一无菌药品中第十三条给出了无菌药品的生产操作环境示例。C级和D级均为无菌药品生产过程中重要程度较低操作步骤的洁净区。非最终灭菌产品的无菌生产操作示例中，C级可进行：灌装前可除菌过滤的药液或产品的配制；产品的过滤。D级可进行：直接接触药品的包装材料、器具的最终清洗、装配或包装、灭菌。"

从物料角度来看，如果品种为富营养性的品种，容易长菌，并易形成污染。从微生物控制角度考虑，企业应该将生产的主要工序至少放在C级区。

从工艺和设备角度来看，如果企业采用密闭程度较高的生产设备，且工艺中有浓配和稀配，浓配的工艺目的是降低所用原料的微生物、微粒、热原（细菌内毒素）等负荷负，则可将浓配操作放在D级，但稀配操作应至少放在C级。

总之，企业应当根据产品特性、工艺和设备等因素，综合分析，最终确定无菌药品生产用洁净区的级别。

25.我公司仅有一个地址，但生产品种较多，受权人可以转受权给其他人吗（长期或短期）？如果是委托生产，受权人可以转受权给受托方质量人员吗？

答：受权人可以转受权给其他人。但是企业必须对转受权人进行相应的培训、考核和确认工作，以确保其知识和能力，并能有效履行产品放行职责。

在委托生产中，委托方质量受权人不可以转授权给受托方质量人员。产品质量由委托方负责，委托方应当对受托生产或检验的全过程进行监督，并确保每批产品都已按照药品注册的要求完成生产和检验。

26.有些包装材料没有有效期，如何进行操作？有些原辅料也没有有效期，只注明复验期是否可以？

答：有效期和复验期的确定均依据稳定性试验考察数据而制定。原辅料应当按照有效期或复验期贮存。

对直接接触药品的内包装材料没有有效期的情形，企业应在供应商审计过程中关注内包材生产商的稳定性考察、留样数据及其历史经验知识，为制定内包材的复验期提供支持。必要时，可要求内包材生产商对内包材进行相关考察，结合考察数据制定有效期或复验期。

对于外包材，药品生产企业关心的往往是包装的牢固程度，以及颜色、字迹等信息，包材生产商往往没有更多的技术数据，企业可根据历史经验，自行设定相应的有效期或复验期。

对于没有有效期的原辅料，企业应根据物料性质、储存条件、用途、使用的历史情况来决定该物料的复验期。原辅料复验期原则上应该有稳定性数据支持，也可以根据企业对物料的使用历史经验和相关知识来确定。

27.制剂使用的原料有专家建议一般是按照100%投料，如果特殊情况也可适当提高投料量，但不要超过标示量的上限。

如果一种药品的主药标示量很低，是微克级的，在生产中易被活性炭吸附和过滤耗损，在实际生产过程中投料量可达到标示量的1.2倍，这样是否合理？有些灭菌降解幅度数大的原料，我们投料量也达115%，这是否允许？

答：企业应当确保持续稳定地生产出符合预定用途和注册要求的药品。

产品的生产处方应当与注册申报的相一致。本问题中，微克级的主药成分在生产中易被活性炭吸附和过滤耗损，从而在生产过程中增加生产处方中的主药投料量，以这种方式来控制产品的标识量很不科学。企业应针对活性炭和过滤器对该药品的吸附情形进行研究，也可考虑重新研究生产工艺，但最终必须按法规要求进行相关注册申报（补充申请）更改药品生产处方或生产工艺。

对于灭菌降解幅度数大的药品，说明该药品的热稳定性较差，应考虑其降解物质是否会对药品的安全性产生影响，并进行研究，不可以简单增加其生产处方的投料量解决产品的含量问题。

总之，企业应在产品前期研究过程中确定大生产的生产处方，如：工艺中是否被吸附，或者是否需要折干折纯投料等等。一般来说，在生产处方和工艺不变的情况下，应严格按照注册批准的工艺进行生产，如处方工艺有变化，应按要求进行相应的研究、审批或备案工作。

有些企业，为满足市场需求，生产计划部门会将小幅提高计划批量的投料量，来确保成品批量满足市场需求。例如，计划生产1万片，投料时按照1.02万片的生产处方投料，这是可以的。

28.我公司生产多种口服固体制剂，现在车间内有一个操作间放置了多台热风循环干燥炉，为提高生产效率同时又避免交叉污染，我们在同一天分不同时段对不同产品分别上料和收料生产，这样做是否可行？

答：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》第一百八十八条规定：“不得在同一生产操作间同时进行不同品种和规格药品的生产操作，除非没有发生混淆或交叉污染的可能。”第一百九十七条又列举了多种防止污染和交叉污染的措施。

问题中，一个操作间放置了多台热风循环干燥炉，通常情况下干燥工艺的上料和收料过程尘埃扩散较大，为避免对其他干燥设备（非密闭）的污染或交叉污染，企业采取在同一天分不同时段对不同产品分别上料和收料生产的控制措施。

从一般经验判断，这种控制措施是不够的，产品存在混淆或交叉污染的风险较高。所以不推荐一个操作间内同时生产不同产品。如果企业坚持采用这种控制方式，应当检查该方式防止混淆、污染和交叉污染的措施并评估其适用性和有效性，例如，是否会与其他产品混淆，其他产品是否被污染，被污染的水平是否可接受等等。

       文章来源：药研技术汇

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